Unternehmensnachrichten über Lösung von Lockerwicklung in Aluminiumfolie-Verbundfilm: Master Glue Transfer Ratio und Wickelrichtung

Wenn es um narrensicheren Schutz geht, ist Aluminium + PET-Laminatfolie oft die unangefochtene Wahl. Die Eigenschaften dieses Materials stellen jedoch extreme Herausforderungen an seinen Herstellungsprozess dar – lockeres Aufwickeln und Abrollen sind zu Engpässen geworden, die die Produktionseffizienz und Produktqualität einschränken.

Um dieses Problem grundlegend anzugehen, müssen wir den Kernprozess angehen. Dieser Artikel enthüllt eine effiziente und zuverlässige Lösung: die Optimierung des "Klebstoffübertragungsverhältnisses", um die Klebstoffauftragsmenge präzise zu steuern (innerhalb der Prozessgrenzen) und gleichzeitig die "Innenaufwicklung der Aluminiumfolie"-Methode zu implementieren.

Erfahren Sie mehr über Aluminium + PET-Laminatfolie
Aluminium + PET-Laminatfolie wird typischerweise in einem Trockenlaminierverfahren hergestellt, bei dem Aluminiumfolie mit Folien wie BOPP, PET, NY, PE und CPP kombiniert wird. Während diese Multi-Material-Struktur hervorragende Leistungen bietet, stellt sie auch erhebliche Herausforderungen für den Aufwicklungsprozess dar, da die physikalischen Eigenschaften jeder Schicht (wie Härte und Dehnung) unterschiedlich sind.

1. Die Wurzel des Problems: Warum ist das Aufwickeln so schwierig?

1. Das Verständnis des Klebstoffauftrags und des "verborgenen" Nicht-Trocknens: Viele Menschen konzentrieren sich ausschließlich auf die Zielklebstoffauftragsmenge und übersehen dabei den Schlüssel zum Erreichen: das Klebstoffübertragungsverhältnis. Ein ungeeignetes Klebstoffübertragungsverhältnis kann dazu führen, dass die tatsächliche Klebstoffmenge von der beabsichtigten Menge abweicht. Übermäßiger Klebstoff erhöht nicht nur die Kosten, sondern erzeugt auch eine "Schmierschicht" während des Aufwickelns aufgrund von überschüssigen Lösungsmittelrückständen und langsamer Aushärtung, was zu Zwischenschichtrutschen und einem lockeren Kern führt.
2. Steifigkeitsbeanspruchung der Aluminiumfolie: Aluminiumfolie ist steif und schwer zu biegen. Wenn sie als äußere Schicht einer Aufwickelbahn verwendet wird, kann ihre erhebliche Rückprallspannung gegen die weichere Innenschicht drücken, was direkt zu Bahnablauf oder Randbildung führt.
3. Ungleichmäßige Spannungsanpassung: Jede Schicht reagiert unterschiedlich auf Spannung, wodurch es schwierig ist, eine gleichmäßige Aufwickelspannung zu erreichen, die den Anforderungen aller Materialien entspricht, was ungleichmäßige innere Spannungen verschärft.

2. Lösung: Duale Präzisionskontrolle von "Klebstoff" bis "Aufwicklung"

Schlüssel: Optimierung des "Klebstoffübertragungsverhältnisses", um den Klebstoffauftrag präzise zu reduzieren

1. Was ist das Klebstoffübertragungsverhältnis?
In einem Rasterwalzenbeschichtungssystem bezieht sich das Klebstoffübertragungsverhältnis auf das Verhältnis der auf das Substrat übertragenen Klebstoffmenge zur Gesamtmenge des von den Rasterwalzenzellen getragenen Klebstoffs. Es wird von einer Vielzahl von Faktoren beeinflusst, darunter die Viskosität des Klebstoffs, der Feststoffgehalt, der Rakeldruck und -winkel sowie die Oberflächenbeschaffenheit des Substrats.

2. Wie funktioniert das?

Diagnose:Wenn das Aufwickeln locker ist, stellen Sie zunächst fest, ob der aktuelle Klebstoffauftrag zu hoch ist. Untersuchen Sie dann systematisch die Faktoren, die das Übertragungsverhältnis beeinflussen: Ist die Klebstoffviskosität optimal? Ist der Rakel abgenutzt oder übt er einen ungeeigneten Druck aus? Liegt die Oberflächenspannung des Substrats innerhalb des angegebenen Bereichs?

Optimierung:Optimieren Sie diese Parameter, um die Stabilität und Effizienz des Übertragungsverhältnisses zu verbessern. Ziel ist es, eine Rasterwalze mit der richtigen Maschenweite und einem stabilen, hohen Übertragungsverhältnis zu verwenden, um den tatsächlichen Klebstoffauftrag konsequent am unteren Ende des Prozessbereichs zu steuern (z. B. von 3,5 g/m² auf 2,8-3,0 g/m²).

Präzise Klebstoffkontrolle:  Vermeidet Klebstoffverschwendung und gewährleistet eine gleichmäßige Klebstoffschichtdicke.

Schnelles Aushärten:  Eine dünnere, gleichmäßigere Klebstoffschicht bedeutet weniger Restlösungsmittel, schnelleres Aushärten und eine höhere Anfangsklebrigkeit während des Aufwickelns, wodurch das Risiko von Zwischenschichtrutschen grundlegend reduziert wird.

Win-Win-Situation für Kosten und Qualität: Reduzieren Sie die Kosten und verbessern Sie die Aufwickelqualität bei gleichzeitiger Beibehaltung der Laminatfestigkeit.

3. Strukturoptimierung: Unerschütterliche Anwendung der "Innenaufwicklung der Aluminiumfolie"

Kernkonzept:Lassen Sie Materialeigenschaften der Produktion dienen, nicht Hindernisse schaffen.

Wichtige operative Tipps:Platzieren Sie beim Aufwickeln die starre aluminisierte Folien- oder Aluminiumfolienschicht als Innenkern und die weiche, flexible Heißsiegelschicht (PE/CPP) außen.

Spannungsabsorption:Die äußere Heißsiegelschicht wirkt wie ein Schwamm und absorbiert und dämpft die von der inneren Aluminiumfolie erzeugte Spannung.

Automatische Bahnenkorrektur:Die weiche Außenschicht passt sich an und gleicht geringfügige Ausrichtungsfehler aus, wodurch eine Bahnabweichung vollständig eliminiert wird.

Perfekte Rollenform:Erreichen Sie perfekte Rollen mit sauberen Kanten und einer straffen Struktur.

Praktische Zusammenfassung:Angesichts der Herausforderungen beim Aufwickeln von Aluminiumfolienverbundfolien überwiegt eine systematische Lösung bei weitem einzelne Parametereinstellungen. 

Erster Schritt:Untersuchen und optimieren Sie gründlich Ihr Klebstoffübertragungsverhältnis; dies ist der Schlüssel zur präzisen Steuerung des Klebstoffauftrags und zum Erreichen eines "trockenen" Aufwickelns.

Der entscheidende Schritt:Ändern der Aufwickelrichtung, Anwendung der goldenen Regel "Aluminiumfolie innen, Heißsiegelschicht außen."

Durch die Kombination einer präzisen Klebstoffkontrolle mit einer wissenschaftlich konzipierten Rollenstruktur können Sie nicht nur die Probleme mit losen Rollen und Rollenrutschen vollständig beseitigen, sondern auch eine neue Ära der hochwertigen Produktion mit größerer Effizienz, Stabilität und niedrigeren Kosten einläuten.